Mehrstöckiges Transport- und Kühlsystem für einen führenden FMCG-Anbieter

Mehrstöckiges Transport- und Kühlsystem für einen Marktführer im FMCG-Bereich

Mehr Platz, mehr Sicherheit – ein Automatisierungssystem für die FMCG-Branche

Endkunde

Dauer

Realisierungsdatum

Umfassende Implementierung industrieller Automatisierungstechnik im Rahmen der Zusammenarbeit mit einem großen deutschen Systemintegrator für Intralogistik.

Sehen Sie, wie dieses Projekt aussah

Unser Kunde und seine Bedürfnisse

Endkunde des Projekts war eines der führenden deutschen Unternehmen der FMCG-Branche. Seine Produktion wuchs rasant, weshalb die bisherige Transport- und Lagerlogistik nicht mehr ausreichte:

Die Belastung der Mitarbeiter nahm zu, und damit stieg auch das Risiko von Arbeitsunfällen. Gleichzeitig sank die Leistungsfähigkeit des Teams.
Hohe Spitzenwerte beim Stromverbrauch führten zu einer Erhöhung der Gesamtbetriebskosten.
Die verfügbare Lagerfläche reichte für den wachsenden Lagerbedarf nicht mehr aus.

Projektziel

Ziel war es, ein mehrstufiges Intralogistiksystem zu schaffen, das:

Befördert und zwischenspeichert Kühlboxen,
Es arbeitet mit dem Behälterwaschsystem zusammen,
Minimiert den Einsatz von Bedienpersonal,
Erhöht die Arbeitssicherheit,
Es bleibt für zukünftige Modernisierungen skalierbar
Es integriert zahlreiche technologische Prozesse.

Ergebnisse, die das Geschäft des Kunden auf die nächste Ebene hoben

-66%

Dank der mehrstöckigen Bauweise konnte im Lager so viel Lagerfläche eingespart werden.

-90%

Dadurch wurde der Anteil der Bediener an der direkten Bedienung der Arbeitszellen reduziert, wodurch das Risiko von Arbeitsunfällen verringert wurde.

Unsere Lösung

Wir haben die Einführung eines vollautomatisierten Intralogistiksystems vorgeschlagen, das zentral über eine SPS gesteuert wird.

Projektumfang

Wir haben die Einführung eines vollautomatisierten Intralogistiksystems vorgeschlagen, das zentral über eine SPS gesteuert wird.

Umsetzung des Steuerungskonzepts,
Erstellung von Elektroschaltplänen,
Schaltschrankbau und Materialkomplettierung vor Ort,
Durchführung einer Risikoanalyse,
Elektrische Montage,
Tests und Inbetriebnahme des Systems,
Schulung der Bediener,
Serviceüberwachung inklusive 24/7-Hotline.

Projektherausforderungen

Die größte Herausforderung während der Realisierung war die Steuerung des momentanen Stromverbrauchs durch eine große Anzahl gleichzeitig arbeitender Antriebe.

Das Intelli-Team entwickelte einen Steuerungsalgorithmus, der Folgendes ermöglicht:

Zusätzlich haben wir ein System zur kontinuierlichen Überwachung wichtiger Komponenten implementiert, das eine vorausschauende Serviceplanung ermöglicht.

Technologische Lösungen

Das von uns entwickelte System basierte auf der Plattform:

Darüber hinaus haben wir ein umfangreiches Sicherheitssystem implementiert: Not-Aus-Schalter, Sicherheitsseilschalter, Sicherheitslichtvorhänge und Magnetverriegelungen – und damit die höchste, fünfte Sicherheitsstufe (PLe) erreicht. Umfang der Anlage:

Projektergebnisse

Das implementierte System ermöglichte dank seiner mehrstöckigen Bauweise eine Einsparung von 66 % an Lagerfläche, und die Übernahme von 90 % der Arbeitsabläufe durch die Automatisierung verringerte das Risiko von Arbeitsunfällen bei den Bedienern.

Das Intelli-Team hat zudem einen Algorithmus implementiert, der den Energieverbrauch und die momentane Stromaufnahme optimiert, und die eingesetzten Elemente der vorausschauenden Instandhaltung ermöglichen eine kontinuierliche Überwachung der wichtigsten Komponenten sowie die Reduzierung ungeplanter Systemausfälle.

Der Kunde schätzte die Pünktlichkeit und die kompromisslose Qualität

Wir haben Intelli anvertraut
die Schaltschrankfertigung, Siemens PLC-Software
und die Inbetriebnahme beim Endkunden. Alles termingerecht und ohne Qualitätseinbußen geliefert.

Michael Leder

Plant Manager, Blume-Rollen GmbH

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