Więcej przestrzeni, więcej bezpieczeństwa – system automatyki dla branży FMCG
Klient końcowy
- Firma z branży FMCG
Czas trwania
- 6 miesięcy
Data realizacji
- 25 czerwca 2026
Kompleksowe wdrożenie automatyki przemysłowej w ramach współpracy z dużym, niemieckim integratorem systemów intralogistycznych.
Sprawdź jak wyglądał ten projekt
Nasz klient i jego potrzeby
Klientem końcowym projektu był jeden z niemieckich liderów branży FMCG. Jego produkcja dynamicznie się rozwijała, w związku z czym dotychczasowa logistyka transportu i magazynu stała się niewystarczająca:
- Rosło obciążenie operatorów, a z tym ryzyko wypadków przy pracy. Jednocześnie obniżała się wydajność zespołu.
- Duże piki poboru mocy energii elektrycznej zawyżały całościowe koszty operacyjne.
- Dostępna przestrzeń magazynowa przestawała wystarczać na rosnące potrzeby składowania.
Cel projektu
Celem było stworzenie wielopoziomowego systemu intralogistycznego, który:
- Transportuje i buforuje boksy chłodnicze,
- Współpracuje z systemem mycia pojemników,
- Minimalizuje udział operatorów,
- Zwiększa bezpieczeństwo pracy,
- Pozostaje skalowalny dla przyszłych modernizacji
- Integruje wiele procesów technologicznych.
Wyniki, dzięki którym biznes klienta wszedł na wyższy poziom
-66%
Tyle miejsca składowego w magazynie udało się zaoszczędzić dzięki budowie wielopiętrowej.
-90%
O tyle zredukowano udział operatorów w bezpośredniej obsłudze boksów, ograniczając ryzyko wypadków przy pracy.
Nasze rozwiązanie
Zaproponowaliśmy wdrożenie w pełni zautomatyzowanego systemu intralogistycznego zarządzanego centralnie przez system sterowania PLC.
Zakres projektu
Zaproponowaliśmy wdrożenie w pełni zautomatyzowanego systemu intralogistycznego zarządzanego centralnie przez system sterowania PLC.
- Wykonanie koncepcji sterowania,
- Przygotowanie schematów elektrycznych,
- Prefabrykacja rozdzielnic oraz kompletacja materiału obiektowego,
- Wykonanie analizy ryzyka,
- Montaż elektryczny,
- Testy i uruchomienie systemu,
- Szkolenie operatorów,
- Nadzór serwisowy wraz z usługą hotline 24/7.
Wyzwania projektowe
Podczas realizacji największym wyzwaniem było zarządzanie chwilowym poborem energii przez dużą liczbę napędów pracujących jednocześnie.
Zespół Intelli opracował algorytm sterowania umożliwiający:
- Dynamiczne zarządzanie obciążeniem energetycznym,
- Sekwencyjne uruchamianie transportu,
- Redukcję pików poboru prądu.
Dodatkowo wdrożyliśmy system stałego monitorowania kluczowych komponentów umożliwiający predykcyjne planowanie serwisu.
Rozwiązania technologiczne
Opracowany przez nas system został oparty na platformie:
- PLC Siemens S7-1500F (Safety Integrated),
- Panelach HMI Siemens,
- Komputerze przemysłowym IPC Siemens,
- Sieciach komunikacyjnych Profinet oraz AS-i.
Zastosowaliśmy także rozbudowany system bezpieczeństwa: wyłączniki E-stop, linkowe wyłączniki bezpieczeństwa, kurtyny bezpieczeństwa, rygle magnetyczne — osiągając najwyższy, piąty poziom niezawodności systemów bezpieczeństwa (PLe). Skala instalacji:
- 164 napędy przenośników łańcuchowych (śr. moc 1 kW)
- 4 windy transportowe (5,5 kW każda)
- 4 autonomiczne wózki transferowe (0,75 kW każdy)
Efekty projektu
Wdrożony system pozwolił zaoszczędzić 66% miejsca składowego w magazynie dzięki budowie wielopiętrowej, a przejęcie 90% operacji przez automatykę ograniczyło ryzyko wypadków przy pracy operatorów.
Zespół Intelli wdrożył również algorytm optymalizujący zużycie energii i chwilowy pobór prądu, a zastosowane elementy predictive maintenance pozwalają na stałe monitorowanie kluczowych podzespołów i ograniczenie nieplanowanych przestojów systemu.
Klient docenił terminowość i jakość bez kompromisów
Powierzyliśmy Intelli
prefabrykację szaf, software
PLC Siemens i uruchomienie u klienta końcowego. Wszystko dostarczone w terminie, bez kompromisów jakościowych.
Michael Leder
Plant Manager, Blume-Rollen GmbH
Skonsultuj z nami projekt automatyki
Spotkanie z naszym ekspertem jest bezpłatne i do niczego Cię nie zobowiązuje.
